Evaporadores al vacío

Introducción a los evaporadores al vacío

Los evaporadores al vacío son una de las tecnologías más eficaces para la minimización y tratamiento de residuos industriales líquidos en base acuosa. Es una tecnología limpia, segura, muy versátil y con un coste de gestión muy bajo. En muchísimos casos, además, nos puede llevar a la obtención de un sistema de tratamiento con vertido cero.

La evaporación al vacío es una de las técnicas más competitivas y eficaces para el tratamiento de aguas residuales industriales cuando las técnicas convencionales no son efectivas o viables. Permiten transformar un efluente residual en dos corrientes, una de residuo concentrado y otra de agua de elevada calidad. Los evaporadores trabajan en condiciones de vacío, así se consigue que la temperatura de ebullición del efluente líquido sea inferior y, por tanto, ahorrar energía y mejorar la eficiencia.

Los evaporadores al vacío constituyen una tecnología clave para las situaciones en las que resultante interesante la implantación de un sistema de vertido cero, en el que los efluentes residuales son transformados en un residuo sólido y en agua de calidad, la cual puede ser reutilizada en su totalidad.

Dependiendo de sus distintos usos o de criterios geográficos, los evaporadores al vacío pueden recibir diferentes nombres: destiladores al vacío, concentradores al vacío, evaporadores de agua, evaporadores industriales, etc.

Oferta de Condorchem Envitech

La gama de evaporadores al vacío de Condorchem Envitech abarca los tres tipos principales de estos equipos, los cuales presentan un funcionamiento robusto y sencillo, ocupan poco espacio y constituyen una tecnología limpia y segura. Además, todos los equipos están muy automatizados, por lo que requieren una mínima supervisión.

Nuestros evaporadores de aguas residuales

Tipos de evaporadores al vacío

Atendiendo al sistema de calefacción del efluente, podemos encontrar:

El funcionamiento de este sistema se basa en el ciclo frigorífico de un gas, el cual se encuentra en un circuito cerrado. El gas frigorífico se comprime mediante la acción de un compresor aumentando su presión y temperatura. Circula a través del intercambiador de calor del propio evaporador, calentando el alimento. Al trabajar al vacío, la temperatura de ebullición es del orden de 40 ºC.

El líquido refrigerante abandona el intercambiador del evaporador y, mediante una válvula de expansión, se descomprime y enfría. Al pasar por un segundo intercambiador de calor, el condensador, hace que el vapor formado en el evaporador condense, a la vez que aumenta su temperatura justo antes de volver a pasar por el compresor y repetir así el ciclo.

El mismo fluido refrigerante permite evaporar el alimento así como condensar el vapor generado, por lo que el sistema no precisa de otras fuentes ni de calor ni de refrigeración. Este hecho hace que sea un proceso muy ventajoso desde el punto de vista económico y de gestión.

Ventajas y aplicaciones

Ventajas

  • Minimización del volumen de residuos a gestionar
  • Reducción significativa de los costes de gestión de residuos
  • Fomento de la reutilización de una parte muy importante de los efluentes líquidos
  • Posibilidad de implantación de un sistema de vertido cero
  • Cumplimiento de la normativa vigente en materia de vertido de efluentes
  • Reducción de la necesidad de almacenar grandes volúmenes de residuos
  • Reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero generados en el transporte de los residuos
  • Reducción del consumo de agua de red al reutilizar la producida en el tratamiento
  • Ausencia de reactivos (a excepción del antiespumante en algunos casos)

Aplicaciones

  • Emulsiones aceitosas, fluidos lubro refrigerantes, desmoldeantes
  • Purgas de compresores, aguas lavado de suelos
  • Aguas de lavado de cisternas y reactores (industria química, farmacéutica, cosmética, perfumería).
  • Baños de trabajo y aguas de lavado en procesos galvánicos y tratamientos de superficies
  • Líquidos penetrantes
  • Residuos de artes gráficas (aguas limpieza, tintas, etc.)
  • Rechazos de plantas de tratamiento de agua (ósmosis inversa, desmineralizadores, etc.)
  • Lixiviados de vertederos de residuos sólidos urbanos
  • Digestato en plantas de generación de biogás
  • Industria de alimentación y bebidas
  • Salmueras
  • Generación de energía
  • Industria papelera, de minerales y extractiva

Funcionamiento de un evaporador de aguas residuales

La evaporación al vacío es un proceso sencillo con una elevada eficiencia energética, es decir un bajo consumo y prácticamente sin mantenimiento. Normalmente para el tratamiento de grandes volúmenes de aguas residuales, la evaporación está precedida de otras tecnologías de concentración como la osmosis inversa.

El funcionamiento básico es muy sencillo y se basa en llevar el efluente hasta su punto de ebullición, que al trabajar en condiciones de vacío, está alrededor de los 40 ºC. Cuando el efluente empieza a hervir en el tanque de la caldera del evaporador, el vapor formado se condensa y se extrae del sistema mientras se entra más efluente al tanque de la caldera. El efluente que se va alimentando debe ser calentado previamente para que el proceso de evaporación continúe. La tecnología con la que se calienta el efluente antes de su alimentación al tanque es la que establece las diferencias principales entre los diferentes tipos de evaporador al vacío.

El agua tratada (destilado) que se ha extraído del residuo líquido, tiene una elevada calidad que permite su reciclado en la planta para aplicaciones diversas (producción, refrigeración, etc), reduciendo el consumo de agua potable.

La aplicación de tecnologías de evaporación para el tratamiento de residuos líquidos industriales en el lugar en que se generan supone una serie de ventajas. En primer lugar permite la minimización de estos residuos por concentración, lo cual reduce el coste de gestión de los mismos de manera significativa. En algunos casos llega a ser posible valorizar el propio concentrado para una posible reutilización en el mismo proceso o en aplicaciones alternativas. La minimización en el punto de origen también reduce la necesidad de almacenamiento de grandes volúmenes de residuos peligrosos en los recintos industriales y disminuye el riesgo de derrames causados por accidentes durante el transporte de los residuos líquidos. Por último, contribuye a la reducción de las emisiones de gases efecto invernadero generadas por el transporte de los mismos.