Вакуумные испарители

Диапазон вакуумных испарителей Condorchem Envitech охватывает три основных типа оборудования, которое имеет прочную конструкцию и удобно в использовании, занимает мало места и представляет чистую и безопасную технологию. Кроме того, все оборудование имеет высокую степень автоматизации, требующую минимального контроля.

• Вакуумные испарители с тепловым насосом
• Вакуумные испарители с механической рекомпрессией пара
• Многокорпусные вакуумные испарители
• Кристаллизаторы

ENVIDEST LT FC-2Двухступенчатый электрический вакуумный испаритель с тепловым насосомENVIDEST MVR FC TFВакуумные испарители с механической компрессией пара и принудительной циркуляциейENVIDEST MFE 1Одноступенчатые термовакуумные испарители с принудительной циркуляциейENVIDEST MFE 2Двухступенчатые термовакуумные испарители с принудительной циркуляциейENVIDEST MFE 3Трёхступенчатые термовакуумные испарители с принудительной циркуляциейENVIDEST MVR FFВакуумные испарители с падающей пленкой с механической компрессией пара и принудительной циркуляциейENVIDEST DPM 1Одноступенчатые термовакуумные испарителиENVIDEST DPM 2Двойные термовакуумные испарителиENVIDEST DPM 3Третьи по эффекту термовакуумные испарителиENVIDEST LT VSВакуумные испарители для тепловых насосовENVIDEST EAАтмосферные испарители.DESALT LT DRYВакуумные кристаллизаторы с тепловым насосомDESALT LT VRВакуумные кристаллизаторы с тепловым насосомDESALT MFEТермические вакуумные кристаллизаторы с принудительной циркуляциейDESALT VRТермические вакуумные кристаллизаторыDESALT MVR FCВакуумные кристаллизаторы с механической рекомпрессией пара и принудительной циркуляциейDESALT DRYТермические вакуумные кристаллизаторы

Для системы нагревания стоков требуется следующее:

Тепловой насос

Работа этого промышленного испарителя основана на цикле охлаждения газа, содержащегося в замкнутом контуре. Охлаждающий газ сжимается компрессором, в результате чего его температура и давление повышаются. Затем он циркулирует через теплообменник самого испарителя, нагревая корм. Поскольку система работает в вакууме, температура кипения составляет около 40°C.

Охлаждающая жидкость выходит из испарительного теплообменника и подвергается декомпрессии и охлаждению с помощью расширительного клапана. Прохождение через второй теплообменник (конденсатор) приводит к конденсации пара, образующегося в испарителе, и повышению его температуры непосредственно перед повторным прохождением через компрессор, тем самым повторяя цикл.

Одна и та же охлаждающая жидкость позволяет испарять подаваемую жидкость и конденсировать образующийся пар, поэтому система не требует никакого другого источника нагрева или охлаждения. Это означает, что процесс очень выгоден с экономической и управленческой точки зрения.

Механическая рекомпрессия пара

Эта технология основана на рекуперации теплоты конденсации дистиллята в качестве источника тепла для испарения сырья. С этой целью температура пара, образующегося при испарении, повышается механическим сжатием.

При прохождении через теплообменник самого испарителя этот сжатый и, следовательно, перегретый пар выполняет два действия: (1) он нагревает испаряемую жидкость и (2) конденсируется, тем самым уменьшая потребность в охлаждающей среде.

Многократное испарение

Эта технология состоит из серии взаимно соединенных испарителей, в которых вакуум постоянно увеличивается от первого к последнему. Это означает, что в принципе температура кипения снижается, и это позволяет использовать пар, образующийся в испарителе (или в корпусе), в качестве нагревательной среды в следующем корпусе.

Её главным преимуществом по отношению к одному испарителю является экономия, как в нагревательной жидкости, так и в охлаждающей жидкости. Это один из экономически наиболее конкурентоспособных вариантов очистки высоких потоков.

• Минимизация объема отходов, с которыми требуется обращаться
• Значительное снижение расходов на утилизацию отходов
• Создание возможности повторного использования значительной части жидких отходов
• Возможность внедрения безотходной системы
• Выполнение действующих нормативов при сбросе стоков
• Снижение необходимости хранить большие объемы отходов
• Снижение выбросов парниковых газов при транспортировке отходов
• Снижение расхода водопроводной воды за счет повторного использования очищенной воды
• Отсутствие реагентов (за исключением, пеногасителя в некоторых случаях)

• Масляные эмульсии, охлаждающие жидкости, литейные технологические смазки
• Промывка компрессоров, вода после мытья полов
• Вода после мытья резервуаров и реакторов (в химической, фармацевтической, косметической и парфюмерной промышленности)
• Рабочие и промывочные ванны в гальванических процессах и при обработке поверхностей
• Проникающие жидкости
• Полиграфические отходы (например, вода после промывки и краски)
• Отходы водоочистной установки (например, установки обратного осмоса и деминерализаторов)
• Свалочный фильтрат с городских свалок твердых отходов
• Сброженный органический осадок установок производства биогаза
• Пищевая промышленность и производство напитков
• Производство квашений и маринадов
• Генерирование энергии
• Бумажная и горнодобывающая промышленность

Вакуумные испарители, Вакуумные испарители, также известные, как испарители сточных вод, представляют наиболее эффективные технологии минимизации и очистки промышленных сточных вод. Данная технология характеризуется чистотой, безопасностью и чрезвычайной универсальностью, а также очень низкой стоимостью управления. Во многих случаях эта технология может также привести к созданию безотходной технологии.

Вакуумное испарение представляет собой один из самых конкурентоспособных и эффективных методов очистки сточных вод, когда традиционные методы не эффективны или нецелесообразны. Данная технология разделяет сточные воды на два потока: один из них — поток высококонцентрированных отходов, другой — вода высокого качества. Испарители работают в вакууме, поэтому температура кипения жидких стоков становится ниже, и, таким образом, происходит экономия энергии и повышение эффективности.

Испарение сточных вод по безотходной технологии

Испарители сточных вод представляют собой ключевую технологию для внедрения безотходной системы, в которой стоки преобразовываются в твердые отходы и в высококачественную воду, причем, можно повторно использовать и то и другое.

В зависимости от использования или географических критериев, вакуумные испарители получают разные наименования: например, вакуумные дистилляторы, вакуумные концентраторы, испарители воды или промышленные испарители.

Промышленное применение испарения

Вакуумное испарение-это простой процесс с высокой энергоэффективностью, т. е. низким энергопотреблением и практически не требующий обслуживания. Обычно испарению предшествуют другие технологии концентрирования, такие как обратный осмос, для обработки больших объемов сточных вод.

Испарение в вакууме:Основная операция очень проста и основана на доведении стока до температуры кипения, которая составляет около 40°C при работе в условиях вакуума. Когда сточные воды начинают закипать в баке котла испарителя, пар конденсируется и выводится из системы по мере поступления большего количества стоков в бак котла. Сточные воды должны быть предварительно нагреты перед подачей для продолжения процесса испарения. Основное различие между различными типами вакуумных испарителей заключается в технологии, используемой для предварительного нагрева сточных вод перед их поступлением в резервуар.

Очищенная (дистиллированная) вода, которая была извлечена из жидких отходов, имеет высокое качество и может повторно использоваться на заводе для различных применений (например, производство и охлаждение); таким образом, сокращается потребление питьевой воды.

Применение технологий промышленного выпаривания для переработки промышленных жидких отходов там, где они образуются, имеет ряд преимуществ. Во-первых, отходы могут быть сведены к минимуму за счет концентрации, что значительно снижает затраты на их утилизацию. В некоторых случаях можно оценить концентрат сам по себе для возможного повторного использования в том же процессоре в альтернативных применениях. Минимизация в месте происхождения также снижает необходимость хранения больших объемов опасных отходов на промышленных объектах, а также снижает риск разливов, вызванных авариями при транспортировке жидких отходов. Наконец, это способствует сокращению выбросов парниковых газов, образующихся при транспортировке отходов.